我在化工设备这一行里工作已经有十多年的时间了, 针对一十二十万大卡这个具体的规格参数来看的话, 它处于一个中等偏上档次的水平, 像纺织品的染色整理作业, 塑料颗粒的制作过程, 还有化工反应釜的加热需求, 都是会使用到这种导热油炉的。
许多人在进行设备选型的时候, 仅仅把注意力集中在热值这一个方面上面, 而对于热效率, 循环系统的结构, 以及安全阀的这种配置情况, 全部都采取了忽视的态度, 最后导致购买回来的设备不是运行成本太高变得很昂贵, 就是无法在连续班的模式下正常地持续运转下去。
现在我把自己在实际操作当中所遭遇过的各种教训, 以及那些详细计算过的费用账单都梳理清楚并讲述一遍。这样做的目的就是要避免出现你们其他人再重复走弯路的情况发生。
不要只是盯着广告单上写的那句“热效率能到百分之九十五”去看, 你需要去看的是在实际工况里面表现出的真实热效率。导热油炉如果连续运转了两千三千个小时之后, 炉膛里面会结焦, 换热的表面积满了灰, 这个热效率就会掉落三到五个点, 这在行业里面是一个非常平常的现象。

等到你要做选型决定的时候, 应该直接跟厂家要求他们提供经过实测的热效率曲线, 千万不能让对方拿那些设计时的理想数值来糊弄你。120万大卡对应的大概是700kW热功率, 配套循环泵的扬程和流量必须匹配得上,泵小了系统转不动, 高温区局部过热, 导热油一裂解产气, 整套系统就废了。
循环系统的管径、阀门以及膨胀罐的容量, 所有事情都得强制要求厂家出具图纸来一并确认, 切不能够仅仅是购买炉体然后就把循环系统的业务给外包出去。
我曾经亲眼见到过一个工厂的案例, 当时炉子已经安装到位了, 但是循环系统是自己随便进行配备的, 其中膨胀罐的尺寸选择得太小, 导致在冬天导热油发生热胀冷缩反应时把管路给顶裂了, 最后来回维修了三次之后才找到问题的根源所在。
计算燃料成本最显而易见的方法是, 用120万大卡去除以实际热效率, 然后再去除以燃料的热值。

如果是使用0号柴油的话, 因为每吨油的热值大约是1000万大卡, 并且假设实际热效率是按照88%来计算的, 那么每小时的耗油量大概是在0.13吨左右, 如果一年运行6000个小时, 最终的油费大概就是在90万上下这么个数额。
如果更换为天然气, 其热值可以达到每立方米九千大卡, 热效率能够保持在百分之九十的水平, 按照每小时大约消耗一百五十立方的气体来测算, 每年所需支付的燃气费用通常在四万五千元至五万六千元人民币这个区间内波动, 因为不同的地区所执行的天然气价格存在差异。
导热油本身的消耗也是不可以忽略掉的。那些处于高温体系中的设备, 它们每年在导热油上面的损耗比例是一百分之一到百分之三, 这种规格的体系里充进去的导热油有三吨到五吨左右, 那么一年下来补充的油料费用就是几千元到一两万元。
除此之外, 还有循环泵和伴热装置所产生的电费, 这一部分加起来, 一年的运行成本也就是两万元稍微多一点的样子。把这些项目加在一起, 算出来的数字才算是真实可信的运行成本。
千万不要贪图小小的便宜, 在一百二十万大卡的这个级别里面, 仅仅相差了三万块钱的费用, 但是如果你买了的话, 你可能会发现你的炉膛材料和那些控制元件的质量会差了很大的一截, 所以你应该多加一点钱, 把热效率还有那个安全联锁这些方面做得比较扎实一些, 这样你节省下来的燃料钱在两年不到或者一年多的时间里就可以全部收回来了。